عیوب رایج در پوشش پودری الکترواستاتیک، علل آنها و اقدامات پیشگیرانه مربوطه

1. منافذ را کوچک می کند

ویژگی های نقص: نقص های سطحی شبیه منافذ، سوراخ های سوزنی و دهانه های آتشفشانی.

دلایل و اقدامات پیشگیرانه برای پوشش های پودری: 1. استفاده ناکافی از مواد تراز کننده و کف زدا. 2. اختلاط ناهموار مواد تسطیح و کف زدا. 3. آلودگی متقابل بین پوشش های پودری ناسازگار در حین ساخت. 4. هوای فشرده حاوی روغن و رطوبت در حین تولید مانوف.

دلایل مشکلات فرآیند پاشش و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. چربی زدایی ناقص. 2. سطح قطعه کار صاف نیست. 3. خشک نشدن کافی پس از عملیات سطحی. 4. تمیز کردن ناقص هنگام تعویض انواع پودر. 5. آلودگی روغن و آب موجود در روغن و آب در هوای فشرده برای روانکاری یا پاشش زنجیر{5} هوای کارگاه مرطوب است

2. گرانول

مشخصه نقص: ذرات برآمده روی سطح پوشش

علل و اقدامات پیشگیرانه برای پوشش های پودری: 1. مواد خام با کیفیت پایین، با ذرات ژل موجود در رزین. 2. ناخالصی های مکانیکی در رنگدانه ها، پرکننده ها یا مواد افزودنی. 3. عملکرد ناکافی خود-اکسترودر، ایجاد ذرات ذوب نشده ژل مانند ذرات ناخالصی ژل در محیط{4} پوشش.

دلایل فرآیند پاشش و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. سطح قطعه کار دارای سوراخ‌هایی است، یا سطح ناصاف با حفره‌های ریز و غیره است. گرد و غبار و ذرات موجود در هوا به داخل پوشش پودری یا محفظه پاشش وارد می شوند یا ناخالصی های باردار به دلیل الکتریسیته ساکن به قطعه کار جذب می شوند. 4. روکش آنقدر نازک است که ذرات ریز ذوب نشده روی فیلم را پنهان نمی کند. 5. پوشش بازیافت شده غربال نشده است یا توری صفحه نمایش بسیار انحنادار از ذرات درشت است{5}} وسایل داخل فیلم پوشش قرار می گیرند.

3. ضخامت فیلم از استانداردها بیشتر است

مشخصه عیب: ضخامت فیلم همان قطعه کار از حد تعیین شده در قرارداد بیشتر است.

دلایل فرآیند سمپاشی و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. روش چیدمان تعداد تفنگهای اسپری در ناحیه سمپاش. 2. خروجی تفنگ اسپری و فشار هوا. 3. سرعت عمل زنجیر انتقال. 4. روش آویزان و چیدمان قطعه کار. 5. مخلوط کردن مجدد یا استفاده نادرست از پودر.

4. از پودر استفاده نکنید.

مشخصه عیب: نسبت مقدار پودر چسبیده به سطح قطعه کار به مقدار پودر پاشیده شده کمتر از 60 درصد است.

علل و اقدامات پیشگیرانه برای پوشش های پودری: 1. برای سیستم تخلیه کرونا، لازم است انواع پرکننده با عملکرد الکتریسیته ساکن خوب انتخاب شود یا افزودنی های خاصی مانند تقویت کننده های شارژ برای بهبود عملکرد الکترواستاتیکی پوشش ها اضافه شود. 2. برای سیستم شارژ اصطکاکی، افزودنی های شارژ اصطکاکی باید به فرمول اضافه شود. 3. کسر جرمی بالای رنگدانه ها و پرکننده ها منجر به چگالی بزرگ و ذرات درشت می شود که باعث می شود نیروی گرانشی بیشتر از نیروی جذب الکترواستاتیکی باشد. 4. متناوبا، اگر اندازه ذرات خیلی کوچک باشد، شارژ کم است و در نتیجه نیروی جذب الکترواستاتیکی کوچکی ایجاد می شود.

دلایل فرآیند سمپاشی و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. ولتاژ تفنگ اسپری کرونا خیلی کم یا خیلی زیاد است. مقاومت قطعه کار خیلی زیاد است (زمین ضعیف یا آویز تمیز نشده است). 2. مقدار پودر اسپری شده خیلی زیاد است. 3. فشار هوا خیلی زیاد است.

5، از دست دادن نور و زرد شدن

مشخصه معیوب: از حد پایینی براقیت در 60 درجه فراتر رفته است.

دلایل و اقدامات پیشگیرانه برای پوشش های پودری: 1. تداخل بین پوشش های پودری انواع مختلف رزین{1}} تداخل بین پوشش های پودری فرموله شده با دو رزین با واکنش پذیری متفاوت نیز محتمل است.

دلایل فرآیند پاشش و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. تمیز کردن ناقص سیستم پاشش پودر. 2. دمای پخت خیلی زیاد است، و زمان بسیار طولانی است و از دمای مقاومت در برابر حرارت پوشش بیشتر است.

6، تفاوت رنگ

مشخصات عیب: تفاوت رنگ بین پوشش و پالت رنگ استاندارد بیش از مشخصات مجاز است.

دلایل پوشش پودری و اقدامات پیشگیرانه: مقاومت حرارتی مواد خام انتخاب شده در طراحی فرمول، مانند رنگدانه ها و عوامل مات کننده، ایده آل نیست. فاصله مشخصی بین شرایط پخت و پخت مورد استفاده در کارخانه پوشش و شرایط استفاده شده در هنگام تطبیق رنگ در کارخانه تولید پودر وجود دارد.

دلایل فرآیند پوشش و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. ضخامت ناهموار لایه. 2. دمای ناهموار کوره{2}} هنگامی که قطعات کار با ضخامت‌های قابل توجهی متفاوت در یک کوره پخت می‌شوند، گرم شدن مواد ضخیم‌تر نسبت به نازک‌ترها بیشتر طول می‌کشد، و در نتیجه تفاوت رنگ{3} سیستم تمیز کردن ناکافی پودر با اشعه ایجاد می‌شود.

7. عملکرد فیزیکی در حد استاندارد نیست.

علل و اقدامات پیشگیرانه برای پوشش های پودری: در طراحی فرمول، تطابق رزین و عامل پخت نامعقول است، به عنوان مثال، انتخاب واکنش پذیری رزین یا نوع و دوز عامل پخت نامناسب است و کسر جرمی یا کسر حجمی پرکننده ها بسیار زیاد است.

دلایل فرآیند پوشش و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. دمای پخت مورد نیاز پوشش برآورده نمی‌شود. 2. زمان پخت مورد نیاز پوشش برآورده نمی‌شود. 3. درمان سطحی ضعیف قطعه کار. 4. لایه پوشش بیش از حد ضخیم است. 5. دمای آزمایش خیلی پایین است. 6. دمای پخت خیلی زیاد است. زمان پخت خیلی زیاد است.

8. عملکرد ناکافی مقاومت شیمیایی.

علل و اقدامات پیشگیری از پوشش های پودری: در طراحی فرمولاسیون، تطبیق سیستم رزین و عامل پخت، پایداری شیمیایی رنگدانه ها و پرکننده ها و فاکتورهای کسر جرمی نامناسب در فرمولاسیون.

دلایل فرآیند سمپاشی و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: 1. کیفیت پایین عملیات سطحی. 2. پخت ناقص. 3. ضخامت ناهموار لایه.

9. پوشش ضعیف

علل و اقدامات پیشگیرانه برای پوشش های پودری: در فرمول پوشش از رنگدانه کافی با قدرت پوشانندگی استفاده نمی شود و در نتیجه لایه پوششی شفافیت کافی ندارد.

دلایل فرآیند پوشش و اقدامات پیشگیرانه مربوطه: ضخامت فیلم بسیار نازک است.